Cómo seleccionar una licuadora de cinta

Sep 06, 2023

15 de enero de 2016

Cuando se trata de polvos y sólidos a granel, hay muy pocos que una batidora de cinta no pueda mezclar. Este dispositivo mezclador versátil y altamente escalable, disponible desde medio pie cúbico hasta más de 1000 pies cúbicos, se usa ampliamente en muchas industrias para mezclar polvos secos, gránulos, gránulos, escamas y otras formas sólidas. Desde mezclas de especias, mezclas para bebidas y multivitaminas hasta polvos cosméticos, mezclas de polímeros, aditivos químicos, fertilizantes y polvos cerámicos, solo por nombrar algunos, la gama de productos que se pueden mezclar en una licuadora de cinta es amplia y variada. Cuando los ingredientes son similares en tamaño, forma o densidad, la mezcla es sencilla y rápida. Un lote de 1 pie cúbico por lo general tarda solo dos o tres minutos en completarse, mientras que el tiempo de ciclo para un lote de 18 pies cúbicos normalmente sería de 8 a 10 minutos. A 100 pies cúbicos, un tiempo de mezcla de 20 a 25 minutos es bastante típico. El mezclador de cinta también puede "recubrir" partículas sólidas con un componente menor que es un polvo muy fino o un líquido. De hecho, su uso se extiende a la mezcla de lodos o pastas de uso general, la preparación de suspensiones sólido-líquido, así como el secado al vacío. Los ejemplos de aplicaciones húmedas incluyen masa para pasteles, guacamole, sopas, salsas, alimentos para mascotas, granulados farmacéuticos, compuestos para juntas y lechadas de yeso.¿Cómo funciona una licuadora de cinta? El mezclador de cinta mezcla materias primas de flujo libre dentro de un canal en forma de U. Un agitador horizontal que consta de cintas helicoidales internas y externas inclinadas con precisión mueve los materiales en un patrón de flujo axial y radial bien equilibrado. Los mezcladores de cinta de alta calidad cuentan con espacios libres estrictamente controlados entre las superficies de los canales y las puntas del agitador. Un buen diseño y una fabricación experta garantizan una mezcla rápida y repetible, una limpieza fácil, un bajo mantenimiento y una larga vida útil. Debido a su popularidad y múltiples usos, los mezcladores de cinta de hoy en día son ofrecidos por muchos proveedores, grandes y pequeños. Es importante elegir una licuadora bien equipada que se adapte a su aplicación específica y que esté construida por un fabricante de confianza, ya que la calidad y el rendimiento varían mucho de un OEM a otro. Los modelos listos para usar son una excelente solución para las necesidades urgentes, pero debe tenerse en cuenta que la personalización del mezclador de cinta multipropósito para cumplir con los requisitos de su propio proceso no necesita aumentar drásticamente el costo de capital y el tiempo de entrega. La clave es definir sus objetivos en detalle para que pueda seleccionar con confianza una licuadora que no esté subespecificada ni sobrediseñada. Aquí hay cinco preguntas que necesitan una cuidadosa consideración.¿Servicio estándar versus servicio pesado? Antes de acercarse a los proveedores para solicitar precios, asegúrese de verificar la densidad aparente real de su producto con la mayor precisión posible. Si bien los tamaños de los lotes siempre se especifican en peso, a los modelos de licuadoras se les asignan capacidades de volumen. El volumen del lote deseado (no el peso del lote) define el tamaño de la licuadora. La densidad aparente también determina la potencia y si se requiere un modelo estándar o de servicio pesado. La mayoría de los mezcladores estándar normalmente pueden manejar densidades a granel de aproximadamente 35 lb/pie cúbico. Los mezcladores de cinta de servicio pesado están disponibles para productos más densos. Considere las cantidades de lote máximas y mínimas que puede acomodar un modelo en particular. Recuerde que la mezcla óptima en una batidora de cinta requiere una cierta cantidad de producto, al menos un 30-40 % de la capacidad volumétrica nominal. Trabajando con volúmenes más pequeños, la mezcladora puede fallar en generar un contacto adecuado entre el agitador y el producto.Transmisión por correa frente a transmisión directa Las batidoras de cinta han incorporado tradicionalmente una transmisión por correa para la transmisión de potencia entre el motor y el reductor de engranajes. Dicho sistema de transmisión incluye correas flexibles y un conjunto de poleas para ayudar a producir los rangos de velocidad y torsión deseados. Algunos fabricantes estandarizan las transmisiones por cadena en lugar de las correas. Las batidoras de cinta más modernas, por otro lado, utilizan un motorreductor que es esencialmente un motorreductor de una pieza. El rotor de baja inercia del motor está especialmente adaptado a las características del reductor. Esto da como resultado una alta capacidad dinámica esencial para ciclos altos de inicio/parada, como las operaciones de mezcla. Las batidoras de cinta impulsadas directamente por un motorreductor generalmente se recomiendan en lugar de los diseños impulsados ​​por correa o cadena porque requieren menos mantenimiento y funcionan mejor en general. Los motorreductores funcionan muy bien con inversores electrónicos que proporcionan velocidad variable, protección contra sobrecargas y pares de arranque ajustables (arranque suave). Los problemas como el deslizamiento y el estiramiento de la correa, la carga radial excesiva y el ruido producido por las transmisiones por cadena se eliminan en una mezcladora de cinta de transmisión directa.

[Obtenga información o regístrese para una sesión llamada "Mezcla, combinación y muestreo efectivos de polvos y sólidos a granel" en la Exposición y conferencia internacional de polvos y sólidos a granel, del 3 al 5 de mayo de 2016]¿Cuál es la válvula de descarga adecuada para su aplicación? En un mezclador de cinta típico, el producto se descarga a través de una salida ubicada en el centro del fondo del canal. El conjunto de la válvula de descarga debe proporcionar un sello adecuado para evitar fugas de material y mantener un entorno de trabajo seguro. Las válvulas de guillotina herméticas al polvo son generalmente adecuadas para polvos y otros materiales secos. Las válvulas de bola herméticas a líquidos son apropiadas para la mayoría de los requisitos de vacío/presión y aplicaciones húmedas. Para productos sensibles que requieren "puntos muertos" mínimos en el canal donde el producto puede acumularse, una válvula esférica o una válvula de descarga pueden ser ideales. Considere también si su licuadora se beneficiará de una válvula operada neumáticamente para un control más preciso del proceso de descarga.¿Cuál es la mejor manera de agregar materias primas? Los procedimientos de licuado comienzan con la carga del componente principal en la cubeta, seguido de los ingredientes secundarios secos, que deben colocarse en el centro o dividirse por igual y colocarse a ambos lados de la licuadora. A menos que se cuente con un sistema de alimentación automatizado, la recomendación general es realizar adiciones de material antes de poner en marcha el agitador de cinta. De esta forma, el operador puede cerrar completamente las cubiertas de la licuadora y todos los puertos de entrada antes de que comience la mezcla, lo que reduce la migración de polvo y evita que caigan objetos sueltos. Además de los interruptores de límite de seguridad que desactivan el motor si alguna de las cubiertas de la licuadora está abierta, La rejilla instalada en los puertos de carga dedicados o en todo el mezclador ofrece protección adicional y facilita a los operadores el vaciado de bolsas de materia prima seca en el mezclador. Los líquidos, por otro lado, normalmente se agregan mientras el agitador de cinta está funcionando. La licuadora se puede suministrar con boquillas atomizadoras en una barra rociadora. Se puede usar una bomba dosificadora para alimentar el líquido a una velocidad controlada, o se puede conectar la barra rociadora a un recipiente a presión. Se recomienda realizar pruebas para determinar la tasa de adición de líquido, así como la velocidad del agitador, a fin de minimizar el tiempo del ciclo sin inundar el lote ni formar grumos húmedos de material. Los líquidos deben rociarse en el centro del lote o, si se usan varias boquillas, se desea un número igual en los lados izquierdo y derecho para obtener resultados óptimos.¿Qué pasa con los controles? Entre los encargados de comprar nuevos equipos de mezcla, no pocos deciden rutinariamente saltarse los controles. La razón es que un electricista local puede obtener e instalar fácilmente un variador de frecuencia (VFD) a un costo presumiblemente más bajo. Después de todo, la batidora de cinta es una máquina relativamente sencilla que normalmente no requiere controles elaborados más allá del ajuste de arranque, parada y velocidad. Dicho esto, es útil considerar los beneficios de comprar la licuadora con un panel de control precableado:* Se proporcionará la desconexión de la alimentación principal con bloqueo/etiquetado. OSHA, NEC y los códigos locales requieren un dispositivo de aislamiento de energía que se pueda bloquear y que tenga una etiqueta de advertencia prominente para proteger a los empleados de un arranque inesperado o una liberación de energía durante el servicio y el mantenimiento.* Un panel de control o una estación de operación proporcionada por el fabricante de la licuadora estará precableado para todos los interruptores de límite de seguridad e incluirá protección de fusibles para el motor, así como un botón de parada de emergencia, según los requisitos de OSHA y NFPA.* El fabricante de la licuadora probará y garantizará todo el sistema. Para obtener soporte para la solución de problemas, solo necesita llamar a una empresa en lugar de a varios proveedores. Los paneles de control preinstalados ofrecen un gran valor a las empresas con un presupuesto y un cronograma ajustados, ya que la licuadora estará lista para la producción inmediatamente después de la configuración. Los usuarios finales solo tienen un punto de enlace (alimentación principal).Otros elementos a considerar Al mezclar una gama de productos, los fabricantes pueden aprovechar la versatilidad mejorada de la batidora de cinta cuando se suministra con un agitador de paletas intercambiables (para manejar materiales frágiles) o cuchillas picadoras de alta velocidad (para romper rápidamente grumos grandes). Los modelos estándar generalmente vienen con un acabado de grano 60 u 80 en las superficies interiores que es suficiente para muchas aplicaciones. Un pulimento de grano 150 o superior ayuda a reducir aún más la acumulación de material y facilita la limpieza. En la mayoría de los casos, no es necesario retirar el agitador para realizar el mantenimiento. Sin embargo, algunos usuarios prefieren quitar las cintas cuando procesan lotes altamente sensibles. Con el agitador levantado de la licuadora, los trabajadores tienen un acceso más fácil a él y a las paredes de la cubeta. Para garantizar una alineación adecuada cada vez que se reemplaza el agitador, se pueden realizar personalizaciones simples, incluidas marcas de coincidencia en las bridas del eje. Las modificaciones más elaboradas en realidad permiten a los operadores levantar rápidamente el agitador sin siquiera alterar los cojinetes y los sellos. Los anillos linterna en el prensaestopas se recomiendan para polvos muy finos o abrasivos. Mantener una ligera presión positiva de aire durante el ciclo de mezcla evita que las partículas penetren en la caja de empaquetadura y protege el eje del desgaste indebido. Asóciese con un proveedor de confianza y no rehuya la personalización porque su próxima batidora de cinta es una gran oportunidad para aumentar la productividad y el resultado final. Christine Banaszek es ingeniera de aplicaciones, Charles Ross & Son Co., Hauppauge, NY. Ross fabrica equipos de mezcla industrial, mezcladores, dispersores y secadores para las industrias de procesos. Para obtener más información, visite www.mixers.com.

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